# 사출 성형 발주 방법 완벽 가이드: 도면부터 납품까지
사출 성형 발주를 처음 준비하신다면 도면 검토부터 공장 선정, 금형 제작, 양산까지 단계별로 진행해야 합니다. 사출 성형 발주 방법의 각 단계를 정확히 이해하지 못하면 불량품 대량 생산, 예상치 못한 비용 증가, 납기 지연 같은 문제가 발생합니다. 이 가이드에서는 사출 성형 공장과의 협력부터 최종 납품까지 실무에서 꼭 필요한 핵심 정보를 정리했습니다.
도면 준비: 사출 성형 발주 전 필수 검토 사항
사출 성형 발주를 시작하기 전에 도면이 정확해야 합니다. 2D 도면만 있다면 공장에서 3D 모델링을 요청할 가능성이 높고, 이는 추가 비용과 시간을 야기합니다. 최소한 STEP이나 IGES 형식의 3D 데이터를 준비하세요. 도면에는 다음 정보가 반드시 포함되어야 합니다:
- 공차 등급: 일반 부품은 ±0.3mm, 정밀 부품은 ±0.05mm 이하
- 재질 명시: ABS, PP, PMMA, PC 등 사용 재료 분명히 표기
- 벽 두께: 권장 범위 1.5~3mm (너무 얇으면 금형 손상, 너무 두꺼우면 수축)
- 언더컷(Undercut) 여부: 있다면 금형 가격이 20~40% 증가
- 표면 처리: 무광, 무광 + 도장, 실크스크린 인쇄 등
도면 검토 시 공장에서 가능 여부를 반드시 확인하세요. 초기 단계에서 설계 변경이 수천만 원의 손실을 줄일 수 있습니다.
사출 성형 견적 요청 시 정보 정확히 전달하기
사출 성형 발주에서 견적 단계가 중요한 이유는 공장마다 가격이 30~50% 차이나기 때문입니다. 정확한 견적을 받으려면 다음을 명확히 해야 합니다:
- 연간 필요량: 1,000개/연 vs 100,000개/연은 금형 규격과 비용이 완전히 달라집니다
- 초기 수량(MOQ): 공장별로 최소주문량이 100~1,000개로 다릅니다
- 납기 요구: 시제품은 2~3주, 양산은 4~8주 일반적
- 추가 요청사항: 조립, 포장, 라벨링 등 부가 서비스 여부
- 색상: 특수색(메탈릭, 반투명)은 기본색보다 추가 비용 10~20%
견적 시 금형비(1회성), 재료비, 가공비, 검사비를 분리해서 받으세요. 향후 물량 증가 시 재료비만 추가 협상할 수 있기 때문입니다.
금형 제작 과정과 체크포인트
사출 성형 발주의 가장 시간이 오래 걸리는 부분이 금형 제작입니다. 금형은 강철(P20, NAK80 등)로 만들어지며, 보통 2~4주가 소요됩니다. 금형 제작 중 다음을 확인하세요:
- 금형 개수: 소물량이면 1구(1회 1개 생산), 대량이면 8구 이상 다구 금형
- 테스트 샷(T/S): 금형 완성 후 10~50개 시제품을 뽑아 치수 확인. 이 단계에서 ±0.1mm 공차 체크
- 금형 수정: 테스트 후 공차 미달 부위 재가공(1~2주 추가 소요)
- 금형 보관: 본인 소유인지 공장 소유인지 명확히 해야 향후 2차 양산 시 가격 협상에 유리
공장에서 제공하는 금형 사진과 도면을 꼭 받으세요. 향후 분쟁 시 증거가 됩니다.
양산 단계: 검사 기준과 불량률 관리
사출 성형 발주가 양산 단계에 들어가면 수량이 크기 때문에 불량 관리가 중요합니다. 일반적으로 다음 기준을 적용합니다:
- 초기 불량률(DPPM): 500~2,000 ppm(백만 개당 불량품 개수) 목표
- 검사 샘플링: 일반적으로 매 1,000개당 30개 샘플 검사(ISO 2859 기준)
- 외형 검사: 버(Burr), 휨, 변색, 흠집 등 육안 검사
- 치수 검사: 공차 범위 내인지 Caliper나 CMM으로 확인
- 기능 검사: 조립 가능성, 작동 여부 등
불량품 처리 방식을 사전에 정해야 합니다: 공장에서 재작업하는지, 비용 부담은 누가 하는지, 거래 계약서에 명시하세요. 보통 공장 책임 불량(금형 문제, 조건 미달)은 재작업 비용을 공장이 부담합니다.
납품 및 사후 관리: 안정적인 공급처 구축
사출 성형 발주가 완료되어 납품받았다고 끝이 아닙니다. 정기적인 재주문 관계를 유지해야 합니다:
- 초기 납품 수량 확인: 발주량과 정확히 일치하는지, 불량품이 섞여있지는 않은지 확인
- 원가 공감대: 1년 후 2차 주문 시 재료비 변동(유가, 수지 시세)를 고려한 재협상
- 금형 유지비: 금형을 공장에 보관 중이면 연 100~300만 원 유지비 발생 가능성 확인
- 정기 주문 할인: 연 10,000개 이상 정기 주문 시 5~15% 단가 인하 협상 가능
- 품질 개선: 시간이 지나면서 발견된 문제점을 공장과 함께 개선
장기 관계를 유지할 공장이라면 초기에 신뢰 구축이 중요합니다. 작은 피드백도 반영하려는 공장을 선별하세요.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Q: 사출 성형 MOQ가 500개라고 하는데, 100개만 주문할 수 없나요?
공장마다 다릅니다. 일부 공장은 200개부터 받기도 하고, 대형 공장은 1,000개 이상만 받기도 합니다. MOQ 미만 주문 시 추가 비용(20~40%)을 지불하거나, 공장이 다른 고객 금형과 함께 생산하는 공동 금형 옵션을 제안할 수 있습니다. 이 경우 납기가 8주 이상 길어질 수 있습니다.
Q: 사출 성형 도면에서 공차를 너무 타이트하게 잡으면 어떻게 되나요?
모든 공차를 ±0.05mm로 지정하면 공장에서 제조 불가능하다고 거절합니다. 사출은 금형 수축률(0.3~0.8%)이 있어 정밀 공차를 맞추기 어렵습니다. 정말 필요한 부분만 ±0.05mm로 지정하고, 나머지는 ±0.2~0.3mm로 완화하세요. 비용을 50% 이상 절감할 수 있습니다.
Q: 테스트 샷 단계에서 불량이 나오면 비용을 누가 부담하나요?
금형 설계/제작 과정의 오류면 공장이 부담합니다. 하지만 도면 오류는 발주처 책임입니다. 계약서에 이를 명시해야 분쟁을 막을 수 있습니다. 테스트 샷 시 불량이 3% 이내면 정상 범위로 봅니다.
Q: 양산 중에 수량을 줄이거나 늘릴 수 있나요?
생산 일정이 시작되기 전이면 가능합니다. 일단 생산이 시작되면 이미 재료를 구매했기 때문에 감소 시 추가 비용을 요구합니다. 예를 들어 10,000개 발주 후 5,000개만 필요하면, 재료 손실분(20~30%)을 보상해야 합니다. 계약 시 변경 조건을 명확히 하세요.
정리: 사출 성형 발주 5가지 핵심
1. 도면 준비: 3D 데이터, 공차, 재질, 벽 두께, 언더컷 여부를 명확히 해야 금형 비용 예측 정확 2. 정확한 견적 요청: 연간 필요량, MOQ, 납기, 색상 등을 상세히 전달하면 30% 이상 비용 절감 가능 3. 금형 제작 모니터링: 테스트 샷 결과를 꼭 확인하고 공차 미달 시 즉시 재작업 요청 4. 양산 불량 관리: 초기 샘플링 검사로 불량률을 파악하고, 공장 책임/발주처 책임을 구분 5. 장기 관계 구축: 2차 주문부터는 단가 인하, 금형 유지 비용, 품질 개선을 협상
사출 성형 발주는 일회성이 아닌 반복적인 거래입니다. 초기 단계에서 꼼꼼하게 진행하면 장기적으로 안정적인 공급처를 확보할 수 있습니다. 공장매칭에서 신뢰할 수 있는 사출 성형 공장을 검색해보세요.