프레스 가공 발주 전 체크해야 할 7가지

# 프레스 가공 발주 전 체크해야 할 7가지

프레스 가공은 금속 판재를 금형으로 눌러 원하는 형태로 만드는 공정입니다. 자동차 부품, 가전제품 프레임, 전자기기 케이스 등 양산이 필요한 제품에 적합하죠. 하지만 금형 제작 비용이 들어가는 만큼, 발주 전 제대로 확인하지 않으면 예상치 못한 비용과 일정 지연이 발생합니다. 처음 프레스 가공을 발주하시는 분들이라면 특히 이 7가지 항목을 꼼꼼히 체크하시길 권합니다.

1. 소재 규격과 두께 — 0.1mm 차이가 금형 비용을 바꿉니다

프레스 가공에서 가장 먼저 결정해야 할 건 소재입니다. SPCC(냉간압연강판), SUS304(스테인리스), AL5052(알루미늄) 등 재질에 따라 금형 설계가 달라집니다. 특히 판재 두께는 t0.5mm, t0.8mm, t1.0mm, t1.2mm 등 0.1mm 단위로 정확히 지정해야 합니다.

예를 들어 t0.8mm로 설계한 제품을 t1.0mm로 바꾸면 금형의 클리어런스(펀치와 다이 사이 간격)를 재조정해야 하고, 경우에 따라 금형을 새로 만들어야 할 수도 있습니다. 소재 두께가 두꺼울수록 프레스 톤수도 높아지므로 가공비도 상승합니다.

재질별 특성도 고려하세요. SUS304는 SPCC 대비 약 3배 강도가 높아 금형 마모가 빠르고, 알루미늄은 연성이 좋아 복잡한 형상 구현이 유리합니다. 도면에는 KS 규격 기준 소재명과 두께 공차(±0.05mm 등)를 명확히 표기하는 게 좋습니다.

2. 수량과 금형 타입 — 단발/순송/트랜스퍼 선택 기준

프레스 가공은 수량에 따라 경제성이 완전히 달라집니다. 일반적으로 MOQ 5,000개 이상부터 단가가 합리적이고, 10,000개 이상이면 금형 투자 대비 확실한 이점이 있습니다.

수량에 따라 금형 타입도 결정됩니다:

• 단발 금형: 1회 타발로 1개 제품 완성. 시제품~3,000개 수준. 금형비 500만~1,500만원
• 순송 금형: 코일 재료가 연속으로 이동하며 여러 공정 동시 진행. 5,000개 이상. 금형비 2,000만~5,000만원
• 트랜스퍼 금형: 복잡한 형상, 깊은 드로잉 필요 시. 10,000개 이상. 금형비 3,000만원~

예를 들어 초도 물량이 1,000개라면 단발 금형으로 시작하되, 향후 10,000개 이상 양산 계획이 있다면 처음부터 순송 금형 설계를 고려하는 게 장기적으로 유리합니다. 금형 수명은 보통 SPCC 기준 50만~100만 shot이므로, 총 생산량도 함께 고려하세요.

3. 공차 범위 — 프레스 가공의 현실적 정밀도

프레스 가공의 일반 공차는 ±0.1mm입니다. 밀링이나 와이어컷처럼 ±0.01mm 수준을 기대하면 안 됩니다. 구멍 위치는 ±0.05mm까지 가능하지만, 외형 치수는 ±0.1~0.15mm가 현실적입니다.

특히 주의할 부분:

• 벤딩 각도: ±1° 공차가 표준. 정밀 벤딩 필요 시 ±0.5° 가능하나 추가 공정 필요
• 평탄도: 대형 제품(300mm 이상)은 0.3~0.5mm 휨 발생 가능
• 구멍 직경: 펀칭 시 판재 두께의 1.2배 이상 직경 권장 (t1.0mm면 Ø1.2mm 이상)

도면 작성 시 모든 치수에 공차를 표기하지 말고, 기능상 중요한 부분만 엄격한 공차 적용하세요. 예를 들어 조립 위치 결정 구멍은 ±0.05mm, 미관용 외형은 ±0.2mm로 구분하면 금형 비용을 절감할 수 있습니다. 과도하게 엄격한 공차는 2차 가공(CNC 밀링 등)을 추가해야 하므로 단가가 2~3배 올라갑니다.

4. 금형 비용과 분할 납품 조건 확인

프레스 가공의 초기 비용은 대부분 금형 제작비입니다. 일반적인 금형 비용 구조:

• 단순 펀칭(구멍 가공): 500만~800만원
• 벤딩 포함 형상: 1,000만~2,000만원
• 드로잉(입체 성형): 2,000만~4,000만원
• 복합 금형(펀칭+벤딩+성형): 3,000만원 이상

금형 비용 지불 조건도 미리 협의하세요. 보통 착수금 50% → 금형 완료 후 30% → 양산 납품 후 20% 형태가 많습니다. 일부 공장은 금형비를 제품 단가에 분할 상환하는 방식도 제안합니다. 예: 금형비 1,000만원을 10,000개 수량에 나눠 개당 1,000원씩 추가.

중요한 건 금형 소유권입니다. 금형비를 전액 지불했다면 금형은 발주사 소유가 원칙입니다. 계약서에 "금형 소유권은 갑에 있으며, 갑의 요청 시 금형 이관 가능"이라는 조항을 명시하세요. 나중에 다른 업체로 물량을 옮길 때 금형을 가져갈 수 있습니다.

5. 2차 가공과 표면처리 범위

프레스 가공만으로 완성되는 제품은 거의 없습니다. 대부분 2차 가공과 표면처리가 필요하죠. 견적 요청 시 이 부분을 명확히 해야 나중에 추가 비용이 발생하지 않습니다.

일반적인 2차 가공:

• 탭 가공: M3, M4, M5 등 나사산 형성
• 디버링: 프레스 단면 날카로운 부분 제거 (필수)
• 리벳/스터드 압입: 조립용 체결구 설치
• 용접: 스팟 용접, TIG 용접 등

표면처리 옵션:

• 파우더 코팅(분체도장): 색상 다양, 내구성 우수. ㎡당 8,000~12,000원
• 도금(크롬, 니켈, 아연): 부식 방지. 개당 500~2,000원
• 아노다이징(알루미늄): 표면 경화. ㎡당 15,000~25,000원
• 무전해 니켈: 정밀 부품용. ㎡당 30,000원 이상

견적 요청 시 "파우더 코팅 RAL 9016 백색, 두께 60~80㎛" 같은 식으로 구체적으로 명시하세요. "깨끗하게 마무리"같은 애매한 표현은 나중에 분쟁 소지가 됩니다. 공장매칭 같은 플랫폼에서 견적 요청 시에도 이런 세부 사항을 첨부파일로 정리해 올리면 정확한 견적을 받을 수 있습니다.

6. 금형 수정과 양산 샘플 확인 프로세스

아무리 정밀하게 설계해도 금형 1차 시타 후 수정은 거의 필수입니다. 일반적인 프로세스:

1. 금형 설계 검토: 2D 도면 → 3D 금형 설계안 확인 (1주) 2. 금형 제작: 설계 확정 후 실제 금형 가공 (3~6주) 3. 시타(Trial): 금형으로 시제품 생산, 10~30개 샘플 제공 4. 1차 수정: 치수, 형상 등 보완 (1~2주) 5. 양산 승인: 최종 샘플 확인 후 양산 진행

계약서에 "금형 수정 2회까지 무상" 같은 조항을 넣으세요. 3회 이상 수정은 건당 50만~200만원 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 단, 발주사의 설계 변경은 유상 수정 대상입니다.

시타 샘플은 최소 10개 이상 받아서 치수 측정, 조립 테스트, 표면 품질 등을 꼼꼼히 확인하세요. 이 단계에서 발견 못 한 문제는 양산 후 전량 폐기로 이어질 수 있습니다. 특히 조립 상대 부품과의 간섭, 체결 구멍 위치는 실제로 끼워봐야 확인됩니다.

7. 납기와 리드타임 — 현실적인 일정 계획

프레스 가공의 리드타임은 금형 제작 기간에 좌우됩니다:

• 금형 설계: 1~2주
• 금형 제작: 단순 형상 3~4주, 복잡한 금형 6~8주
• 시타 및 수정: 1~2주
• 양산: 수량 10,000개 기준 3~5일

즉, 처음 발주부터 제품 납품까지 최소 6~8주, 복잡한 제품은 10~12주를 봐야 합니다. 급하게 진행하면 금형 품질이 떨어지고 나중에 문제가 생깁니다.

양산 납기도 현실적으로 설정하세요. SPCC 같은 일반 소재는 당일~3일 내 입고 가능하지만, SUS304 특정 두께나 알루미늄 특수 합금은 2주 이상 걸릴 수 있습니다. 표면처리 외주(도금, 아노다이징 등)도 1~2주 추가됩니다.

분할 납품 가능 여부도 확인하세요. 예: 10,000개 주문 시 1차 3,000개 → 2차 7,000개 식으로 나눠 받으면 재고 부담이 줄어듭니다. 다만 분할 납품 시 물류비가 회차당 추가되므로 단가 협상 시 반영하세요.

정리: 프레스 가공 발주 전 7가지 핵심 체크리스트

1. 소재와 두께: KS 규격명, t0.X mm 단위까지 정확히 지정. 두께 변경 시 금형 재작업 가능성 있음 2. 수량과 금형 타입: 5,000개 이상이면 순송 금형 검토. 향후 물량도 함께 고려 3. 공차 범위: 일반 공차 ±0.1mm. 기능상 중요 부위만 ±0.05mm 적용해 비용 절감 4. 금형비 구조: 지불 조건, 소유권, 분할 상환 가능 여부 계약서에 명시 5. 2차 가공 범위: 탭, 디버링, 표면처리 등 구체적 규격 사전 협의 6. 수정 횟수: 금형 수정 2회 무상 조건 확보. 시